ਹਾਈ ਪ੍ਰੈਸ਼ਰ ਕਾਸਟਿੰਗ ਡਬਲ ਕਲਚ ਗੀਅਰਬਾਕਸ ਸ਼ੈੱਲ ਦੀਆਂ ਖਾਸ ਗੁਣਵੱਤਾ ਸਮੱਸਿਆਵਾਂ ਨੂੰ ਹੱਲ ਕਰਨਾ

ਇਸ ਲਈ ਚੁਣੋ: ਡੁਅਲ-ਕਲਚ ਗੀਅਰਬਾਕਸ ਉਤਪਾਦ ਗਿੱਲੇ ਡੁਅਲ-ਕਲਚ ਗੀਅਰਬਾਕਸ ਹਨ, ਸਹਾਇਕ ਸ਼ੈੱਲ ਵਿੱਚ ਕਲਚ ਅਤੇ ਗੀਅਰਬਾਕਸ ਸ਼ੈੱਲ ਸ਼ਾਮਲ ਹਨ, ਉੱਚ ਦਬਾਅ ਕਾਸਟਿੰਗ ਵਿਧੀ ਦੁਆਰਾ ਤਿਆਰ ਕੀਤੇ ਦੋ ਸ਼ੈੱਲ, ਉਤਪਾਦ ਦੇ ਵਿਕਾਸ ਅਤੇ ਉਤਪਾਦਨ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਵਿੱਚ ਇੱਕ ਮੁਸ਼ਕਲ ਗੁਣਵੱਤਾ ਸੁਧਾਰ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦਾ ਅਨੁਭਵ ਕੀਤਾ ਗਿਆ ਹੈ, ਖਾਲੀ ਵਿਆਪਕ ਯੋਗਤਾ ਦੀ ਦਰ ਨੂੰ ਲਗਭਗ 60% ਦੁਆਰਾ 20% ਦੇ ਅੰਤ ਵਿੱਚ 20% ਤੱਕ ਜੋੜ ਕੇ ਲੇਖ ਦੇ ਪੱਧਰ 20% ਤੱਕ. ਆਮ ਗੁਣਵੱਤਾ ਸਮੱਸਿਆਵਾਂ ਦੇ ਹੱਲ।

ਵੈੱਟ ਡਿਊਲ-ਕਲਚ ਟਰਾਂਸਮਿਸ਼ਨ, ਜੋ ਇੱਕ ਨਵੀਨਤਾਕਾਰੀ ਕੈਸਕੇਡ ਗੇਅਰ ਸੈੱਟ, ਇੱਕ ਇਲੈਕਟ੍ਰੋ-ਮਕੈਨੀਕਲ ਸ਼ਿਫਟ ਡਰਾਈਵ ਸਿਸਟਮ ਅਤੇ ਇੱਕ ਨਵਾਂ ਇਲੈਕਟ੍ਰੋ-ਹਾਈਡ੍ਰੌਲਿਕ ਕਲਚ ਐਕਚੁਏਟਰ ਵਰਤਦਾ ਹੈ।ਸ਼ੈੱਲ ਖਾਲੀ ਹਾਈ ਪ੍ਰੈਸ਼ਰ ਕਾਸਟਿੰਗ ਅਲਮੀਨੀਅਮ ਮਿਸ਼ਰਤ ਦਾ ਬਣਿਆ ਹੁੰਦਾ ਹੈ, ਜਿਸ ਵਿੱਚ ਹਲਕੇ ਭਾਰ ਅਤੇ ਉੱਚ ਤਾਕਤ ਦੀਆਂ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ਤਾਵਾਂ ਹੁੰਦੀਆਂ ਹਨ।ਗੀਅਰਬਾਕਸ ਵਿੱਚ ਹਾਈਡ੍ਰੌਲਿਕ ਪੰਪ, ਲੁਬਰੀਕੇਟਿੰਗ ਤਰਲ, ਕੂਲਿੰਗ ਪਾਈਪ ਅਤੇ ਬਾਹਰੀ ਕੂਲਿੰਗ ਸਿਸਟਮ ਹਨ, ਜੋ ਕਿ ਸ਼ੈੱਲ ਦੀ ਵਿਆਪਕ ਮਕੈਨੀਕਲ ਕਾਰਗੁਜ਼ਾਰੀ ਅਤੇ ਸੀਲਿੰਗ ਪ੍ਰਦਰਸ਼ਨ ਲਈ ਉੱਚ ਲੋੜਾਂ ਨੂੰ ਅੱਗੇ ਪਾਉਂਦੇ ਹਨ।ਇਹ ਪੇਪਰ ਦੱਸਦਾ ਹੈ ਕਿ ਗੁਣਵੱਤਾ ਦੀਆਂ ਸਮੱਸਿਆਵਾਂ ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਸ਼ੈੱਲ ਵਿਗਾੜ, ਏਅਰ ਸੁੰਗੜਨ ਵਾਲਾ ਮੋਰੀ ਅਤੇ ਲੀਕੇਜ ਪਾਸ ਦਰ ਜੋ ਪਾਸ ਦਰ ਨੂੰ ਬਹੁਤ ਪ੍ਰਭਾਵਿਤ ਕਰਦੇ ਹਨ ਨੂੰ ਕਿਵੇਂ ਹੱਲ ਕਰਨਾ ਹੈ।

1,ਵਿਕਾਰ ਸਮੱਸਿਆ ਦਾ ਹੱਲ

ਚਿੱਤਰ 1 (a) ਹੇਠਾਂ，ਗੀਅਰਬਾਕਸ ਇੱਕ ਉੱਚ-ਪ੍ਰੈਸ਼ਰ ਕਾਸਟ ਐਲੂਮੀਨੀਅਮ ਅਲੌਏ ਗੀਅਰਬਾਕਸ ਹਾਊਸਿੰਗ ਅਤੇ ਇੱਕ ਕਲਚ ਹਾਊਸਿੰਗ ਨਾਲ ਬਣਿਆ ਹੈ।ਵਰਤੀ ਗਈ ਸਮੱਗਰੀ ADC12 ਹੈ, ਅਤੇ ਇਸਦੀ ਮੂਲ ਕੰਧ ਮੋਟਾਈ ਲਗਭਗ 3.5mm ਹੈ।ਗੀਅਰਬਾਕਸ ਸ਼ੈੱਲ ਚਿੱਤਰ 1 (ਬੀ) ਵਿੱਚ ਦਿਖਾਇਆ ਗਿਆ ਹੈ।ਮੂਲ ਆਕਾਰ 485mm (ਲੰਬਾਈ) × 370mm (ਚੌੜਾਈ) × 212mm (ਉਚਾਈ), ਵਾਲੀਅਮ 2481.5mm3 ਹੈ, ਅਨੁਮਾਨਿਤ ਖੇਤਰ 134903mm2 ਹੈ, ਅਤੇ ਸ਼ੁੱਧ ਭਾਰ ਲਗਭਗ 6.7kg ਹੈ।ਇਹ ਇੱਕ ਪਤਲੀ-ਦੀਵਾਰ ਵਾਲਾ ਡੂੰਘਾ-ਖੋਹ ਵਾਲਾ ਹਿੱਸਾ ਹੈ।ਉੱਲੀ ਦੀ ਨਿਰਮਾਣ ਅਤੇ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਤਕਨਾਲੋਜੀ, ਉਤਪਾਦ ਮੋਲਡਿੰਗ ਅਤੇ ਉਤਪਾਦਨ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੀ ਭਰੋਸੇਯੋਗਤਾ ਨੂੰ ਧਿਆਨ ਵਿੱਚ ਰੱਖਦੇ ਹੋਏ, ਉੱਲੀ ਨੂੰ ਚਿੱਤਰ 1 (ਸੀ) ਵਿੱਚ ਦਰਸਾਏ ਅਨੁਸਾਰ ਵਿਵਸਥਿਤ ਕੀਤਾ ਗਿਆ ਹੈ, ਜੋ ਕਿ ਸਲਾਈਡਰਾਂ ਦੇ ਤਿੰਨ ਸਮੂਹਾਂ, ਮੂਵਿੰਗ ਮੋਲਡ (ਬਾਹਰੀ ਕੈਵਿਟੀ ਦੀ ਦਿਸ਼ਾ ਵਿੱਚ) ਅਤੇ ਸਥਿਰ ਉੱਲੀ (ਅੰਦਰੂਨੀ ਕੈਵੀਟੀ ਦੀ ਦਿਸ਼ਾ ਵਿੱਚ) ਅਤੇ ਫਿਕਸਡ ਮੋਲਡ (ਅੰਦਰੂਨੀ ਕੈਵੀਟੀ ਦੀ ਦਿਸ਼ਾ ਵਿੱਚ) ਅਤੇ ਡਿਜ਼ਾਇਨਿੰਗ ਦੀ ਦਰ 10 ਤੋਂ ਘੱਟ ਹੈ। 5%।

ਅਸਲ ਵਿੱਚ, ਸ਼ੁਰੂਆਤੀ ਡਾਈ ਕਾਸਟਿੰਗ ਟੈਸਟ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਵਿੱਚ, ਇਹ ਪਾਇਆ ਗਿਆ ਕਿ ਡਾਈ ਕਾਸਟਿੰਗ ਦੁਆਰਾ ਤਿਆਰ ਉਤਪਾਦ ਦੀ ਸਥਿਤੀ ਦਾ ਆਕਾਰ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਦੀਆਂ ਜ਼ਰੂਰਤਾਂ (ਕੁਝ ਅਹੁਦਿਆਂ 'ਤੇ 30% ਤੋਂ ਵੱਧ ਦੀ ਛੂਟ) ਤੋਂ ਬਿਲਕੁਲ ਵੱਖਰਾ ਸੀ, ਪਰ ਉੱਲੀ ਦਾ ਆਕਾਰ ਯੋਗ ਸੀ ਅਤੇ ਅਸਲ ਆਕਾਰ ਦੇ ਮੁਕਾਬਲੇ ਸੁੰਗੜਨ ਦੀ ਦਰ ਵੀ ਸੰਕੁਚਨ ਕਾਨੂੰਨ ਦੇ ਅਨੁਸਾਰ ਸੀ।ਸਮੱਸਿਆ ਦੇ ਕਾਰਨ ਦਾ ਪਤਾ ਲਗਾਉਣ ਲਈ, ਤੁਲਨਾ ਅਤੇ ਵਿਸ਼ਲੇਸ਼ਣ ਲਈ ਭੌਤਿਕ ਸ਼ੈੱਲ ਦੀ 3D ਸਕੈਨਿੰਗ ਅਤੇ ਸਿਧਾਂਤਕ 3D ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕੀਤੀ ਗਈ ਸੀ, ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਚਿੱਤਰ 1 (d) ਵਿੱਚ ਦਿਖਾਇਆ ਗਿਆ ਹੈ।ਇਹ ਪਾਇਆ ਗਿਆ ਕਿ ਖਾਲੀ ਦਾ ਬੇਸ ਪੋਜੀਸ਼ਨਿੰਗ ਖੇਤਰ ਵਿਗੜਿਆ ਹੋਇਆ ਸੀ, ਅਤੇ ਵਿਗਾੜ ਦੀ ਮਾਤਰਾ ਖੇਤਰ B ਵਿੱਚ 2.39mm ਅਤੇ ਖੇਤਰ C ਵਿੱਚ 0.74mm ਸੀ। ਕਿਉਂਕਿ ਉਤਪਾਦ ਬਾਅਦ ਦੇ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਪੋਜੀਸ਼ਨਿੰਗ ਬੈਂਚਮਾਰਕ ਅਤੇ ਮਾਪ ਬੈਂਚਮਾਰਕ ਲਈ ਖਾਲੀ A, B, C ਦੇ ਕਨਵੈਕਸ ਬਿੰਦੂ 'ਤੇ ਅਧਾਰਤ ਹੈ, ਇਹ ਵਿਗਾੜ ਇਸ ਵੱਲ ਲੈ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਮਾਪ ਦੇ ਦੂਜੇ ਪ੍ਰੋਜੈਕਟ ਦੇ ਆਕਾਰ ਦੇ ਰੂਪ ਵਿੱਚ, B ਦਾ ਆਕਾਰ, B ਦਾ ਆਧਾਰ ਹੈ ਆਰਡਰ

ਇਸ ਸਮੱਸਿਆ ਦੇ ਕਾਰਨਾਂ ਦਾ ਵਿਸ਼ਲੇਸ਼ਣ:

①ਹਾਈ ਪ੍ਰੈਸ਼ਰ ਕਾਸਟਿੰਗ ਡਾਈ ਡਿਜ਼ਾਇਨ ਸਿਧਾਂਤ ਡਿਮੋਲਡਿੰਗ ਦੇ ਬਾਅਦ ਉਤਪਾਦਾਂ ਵਿੱਚੋਂ ਇੱਕ ਹੈ, ਗਤੀਸ਼ੀਲ ਮਾਡਲ 'ਤੇ ਉਤਪਾਦ ਨੂੰ ਸ਼ਕਲ ਦੇਣਾ, ਜਿਸ ਲਈ ਪੈਕੇਜ ਫੋਰਸ ਦੇ ਗਤੀਸ਼ੀਲ ਮਾਡਲ 'ਤੇ ਪ੍ਰਭਾਵ ਦੀ ਲੋੜ ਹੈ ਫਿਕਸਡ ਮੋਲਡ ਬੈਗ 'ਤੇ ਕੰਮ ਕਰਨ ਵਾਲੇ ਬਲਾਂ ਨਾਲੋਂ ਜ਼ਿਆਦਾ ਹੈ, ਕਿਉਂਕਿ ਉਸੇ ਸਮੇਂ ਡੂੰਘੀ ਕੈਵਿਟੀ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ ਉਤਪਾਦਾਂ ਦੇ ਕਾਰਨ, ਮੋਲਡਰੇਸਿੰਗ ਉਤਪਾਦ ਦੇ ਅੰਦਰ ਡੂੰਘੀ ਕੈਵਿਟੀ ਨੂੰ ਮੋਲਫਿਕਸ ਕਰਨ ਲਈ ਮੋਲਫਿਕਸਡ ਸਤਹ ਦੇ ਅੰਦਰ ਅਤੇ ਬਾਹਰੀ ਮੋਲਫਿਕਸ ਦਾ ਫੈਸਲਾ ਕੀਤਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ। ਉੱਲੀ ਦੇ ਵਿਭਾਜਨ ਦੀ ਦਿਸ਼ਾ ਜਦੋਂ ਲਾਜ਼ਮੀ ਤੌਰ 'ਤੇ ਟ੍ਰੈਕਸ਼ਨ ਦਾ ਸਾਹਮਣਾ ਕਰੇਗੀ;

②ਮੋਲਡ ਦੇ ਖੱਬੇ, ਹੇਠਲੇ ਅਤੇ ਸੱਜੇ ਦਿਸ਼ਾਵਾਂ ਵਿੱਚ ਸਲਾਈਡਰ ਹੁੰਦੇ ਹਨ, ਜੋ ਡੈਮੋਲਡ ਤੋਂ ਪਹਿਲਾਂ ਕਲੈਂਪਿੰਗ ਵਿੱਚ ਸਹਾਇਕ ਭੂਮਿਕਾ ਨਿਭਾਉਂਦੇ ਹਨ।ਘੱਟੋ-ਘੱਟ ਸਮਰਥਨ ਬਲ ਉਪਰਲੇ B 'ਤੇ ਹੁੰਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਸਮੁੱਚੀ ਪ੍ਰਵਿਰਤੀ ਥਰਮਲ ਸੁੰਗੜਨ ਦੇ ਦੌਰਾਨ ਕੈਵਿਟੀ ਵਿੱਚ ਉਤਪੱਤੀ ਹੁੰਦੀ ਹੈ।ਉਪਰੋਕਤ ਦੋ ਮੁੱਖ ਕਾਰਨ ਬੀ 'ਤੇ ਸਭ ਤੋਂ ਵੱਡੀ ਵਿਗਾੜ ਵੱਲ ਅਗਵਾਈ ਕਰਦੇ ਹਨ, ਇਸ ਤੋਂ ਬਾਅਦ ਸੀ.

ਇਸ ਸਮੱਸਿਆ ਨੂੰ ਹੱਲ ਕਰਨ ਲਈ ਸੁਧਾਰ ਯੋਜਨਾ ਫਿਕਸਡ ਡਾਈ ਇਜੈਕਸ਼ਨ ਵਿਧੀ ਚਿੱਤਰ 1 (e) ਨੂੰ ਸਥਿਰ ਡਾਈ ਸਤਹ 'ਤੇ ਜੋੜਨਾ ਹੈ।B ਵਧਾਇਆ ਗਿਆ 6 ਸੈੱਟ ਮੋਲਡ ਪਲੰਜਰ, C ਵਿੱਚ ਦੋ ਸਥਿਰ ਮੋਲਡ ਪਲੰਜਰ ਜੋੜਨਾ, ਫਿਕਸਡ ਪਿੰਨ ਰਾਡ ਰੀਸੈਟ ਪੀਕ 'ਤੇ ਨਿਰਭਰ ਕਰਨਾ ਹੈ, ਜਦੋਂ ਮੋਲਡ ਕਲੈਂਪਿੰਗ ਪਲੇਨ ਨੂੰ ਮੂਵ ਕਰਦੇ ਹੋਏ ਰੀਸੈਟ ਲੀਵਰ ਨੂੰ ਮੋਲਡ ਵਿੱਚ ਦਬਾਓ, ਮੋਲਡ ਆਟੋਮੈਟਿਕ ਡਾਈ ਪ੍ਰੈਸ਼ਰ ਗਾਇਬ ਹੋ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਪਲੇਟ ਸਪਰਿੰਗ ਦਾ ਪਿਛਲਾ ਹਿੱਸਾ ਅਤੇ ਫਿਰ ਚੋਟੀ ਦੇ ਮੋਲਡ ਨੂੰ ਪ੍ਰਮੋਟ ਕਰਨ ਲਈ ਪਹਿਲਕਦਮੀ ਦੇ ਰੂਪ ਵਿੱਚ ਉਤਪਾਦ ਨੂੰ ਅੱਗੇ ਵਧਾਉਂਦੇ ਹੋਏ, ਮੋਲਡ ਪੀਕ ਤੋਂ ਉੱਪਰ ਵੱਲ ਧੱਕੋ। oulding deformation.

ਉੱਲੀ ਸੋਧ ਦੇ ਬਾਅਦ, demoulding deformation ਸਫਲਤਾਪੂਰਕ ਘਟਾਇਆ ਗਿਆ ਹੈ.ਜਿਵੇਂ ਕਿ FIG.1 (f) ਵਿੱਚ ਦਿਖਾਇਆ ਗਿਆ ਹੈ, B ਅਤੇ C ਵਿੱਚ ਵਿਗਾੜਾਂ ਨੂੰ ਪ੍ਰਭਾਵਸ਼ਾਲੀ ਢੰਗ ਨਾਲ ਨਿਯੰਤਰਿਤ ਕੀਤਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ।ਪੁਆਇੰਟ B +0.22mm ਅਤੇ ਬਿੰਦੂ C +0.12 ਹੈ, ਜੋ ਕਿ 0.7mm ਦੇ ਖਾਲੀ ਕੰਟੋਰ ਦੀ ਲੋੜ ਨੂੰ ਪੂਰਾ ਕਰਦੇ ਹਨ ਅਤੇ ਵੱਡੇ ਉਤਪਾਦਨ ਨੂੰ ਪ੍ਰਾਪਤ ਕਰਦੇ ਹਨ।

2, ਸ਼ੈੱਲ ਸੁੰਗੜਨ ਵਾਲੇ ਮੋਰੀ ਅਤੇ ਲੀਕੇਜ ਦਾ ਹੱਲ

ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਸਾਰਿਆਂ ਨੂੰ ਪਤਾ ਹੈ, ਉੱਚ ਦਬਾਅ ਵਾਲੀ ਕਾਸਟਿੰਗ ਇੱਕ ਬਣਾਉਣ ਦਾ ਤਰੀਕਾ ਹੈ ਜਿਸ ਵਿੱਚ ਤਰਲ ਧਾਤ ਨੂੰ ਕੁਝ ਦਬਾਅ ਲਗਾ ਕੇ ਧਾਤ ਦੇ ਮੋਲਡ ਕੈਵਿਟੀ ਵਿੱਚ ਤੇਜ਼ੀ ਨਾਲ ਭਰਿਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ ਅਤੇ ਕਾਸਟਿੰਗ ਪ੍ਰਾਪਤ ਕਰਨ ਲਈ ਦਬਾਅ ਹੇਠ ਤੇਜ਼ੀ ਨਾਲ ਠੋਸ ਹੋ ਜਾਂਦਾ ਹੈ।ਹਾਲਾਂਕਿ, ਉਤਪਾਦ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਅਤੇ ਡਾਈ ਕਾਸਟਿੰਗ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੀਆਂ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ਤਾਵਾਂ ਦੇ ਅਧੀਨ, ਅਜੇ ਵੀ ਉਤਪਾਦ ਵਿੱਚ ਗਰਮ ਜੋੜਾਂ ਜਾਂ ਉੱਚ-ਜੋਖਮ ਵਾਲੇ ਹਵਾ ਸੁੰਗੜਨ ਵਾਲੇ ਛੇਕ ਦੇ ਕੁਝ ਖੇਤਰ ਹਨ, ਜੋ ਕਿ ਕਾਰਨ ਹਨ:

（1）ਪ੍ਰੈਸ਼ਰ ਕਾਸਟਿੰਗ ਉੱਚ ਰਫ਼ਤਾਰ ਨਾਲ ਤਰਲ ਧਾਤ ਨੂੰ ਮੋਲਡ ਕੈਵਿਟੀ ਵਿੱਚ ਦਬਾਉਣ ਲਈ ਉੱਚ ਦਬਾਅ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰਦੀ ਹੈ।ਪ੍ਰੈਸ਼ਰ ਚੈਂਬਰ ਜਾਂ ਮੋਲਡ ਕੈਵਿਟੀ ਵਿਚਲੀ ਗੈਸ ਨੂੰ ਪੂਰੀ ਤਰ੍ਹਾਂ ਡਿਸਚਾਰਜ ਨਹੀਂ ਕੀਤਾ ਜਾ ਸਕਦਾ।ਇਹ ਗੈਸਾਂ ਤਰਲ ਧਾਤ ਵਿੱਚ ਸ਼ਾਮਲ ਹੁੰਦੀਆਂ ਹਨ ਅਤੇ ਅੰਤ ਵਿੱਚ ਪੋਰਸ ਦੇ ਰੂਪ ਵਿੱਚ ਕਾਸਟਿੰਗ ਵਿੱਚ ਮੌਜੂਦ ਹੁੰਦੀਆਂ ਹਨ।

（2） ਤਰਲ ਅਲਮੀਨੀਅਮ ਅਤੇ ਠੋਸ ਅਲਮੀਨੀਅਮ ਮਿਸ਼ਰਤ ਵਿੱਚ ਗੈਸ ਦੀ ਘੁਲਣਸ਼ੀਲਤਾ ਵੱਖਰੀ ਹੁੰਦੀ ਹੈ।ਠੋਸ ਕਰਨ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਵਿੱਚ, ਗੈਸ ਲਾਜ਼ਮੀ ਤੌਰ 'ਤੇ ਤੇਜ਼ ਹੁੰਦੀ ਹੈ।

（3） ਤਰਲ ਧਾਤ ਕੈਵਿਟੀ ਵਿੱਚ ਤੇਜ਼ੀ ਨਾਲ ਮਜ਼ਬੂਤ ​​ਹੋ ਜਾਂਦੀ ਹੈ, ਅਤੇ ਕੋਈ ਅਸਰਦਾਰ ਫੀਡਿੰਗ ਨਾ ਹੋਣ ਦੀ ਸੂਰਤ ਵਿੱਚ, ਕਾਸਟਿੰਗ ਦੇ ਕੁਝ ਹਿੱਸੇ ਸੁੰਗੜਨ ਵਾਲੀ ਕੈਵਿਟੀ ਜਾਂ ਸੁੰਗੜਨ ਵਾਲੀ ਪੋਰੋਸਿਟੀ ਪੈਦਾ ਕਰਨਗੇ।

ਡੀਪੀਟੀ ਦੇ ਉਤਪਾਦਾਂ ਨੂੰ ਲਓ ਜੋ ਟੂਲਿੰਗ ਨਮੂਨੇ ਅਤੇ ਛੋਟੇ ਬੈਚ ਉਤਪਾਦਨ ਪੜਾਅ ਵਿੱਚ ਇੱਕ ਉਦਾਹਰਨ ਦੇ ਤੌਰ 'ਤੇ ਸਫਲਤਾਪੂਰਵਕ ਦਾਖਲ ਹੋਏ ਹਨ (ਚਿੱਤਰ 2 ਦੇਖੋ) : ਉਤਪਾਦ ਦੇ ਸ਼ੁਰੂਆਤੀ ਏਅਰ ਸੁੰਗੜਨ ਵਾਲੇ ਮੋਰੀ ਦੀ ਨੁਕਸ ਦਰ ਨੂੰ ਗਿਣਿਆ ਗਿਆ ਸੀ, ਅਤੇ ਸਭ ਤੋਂ ਵੱਧ 12.17% ਸੀ, ਜਿਸ ਵਿੱਚ 3.5mm ਤੋਂ ਵੱਡਾ ਹਵਾ ਸੁੰਗੜਨ ਵਾਲਾ ਮੋਰੀ 15.71% ਹੈ। 42.93% ਲਈ.ਇਹ ਹਵਾ ਸੁੰਗੜਨ ਵਾਲੇ ਛੇਕ ਮੁੱਖ ਤੌਰ 'ਤੇ ਕੁਝ ਥਰਿੱਡਡ ਹੋਲਾਂ ਅਤੇ ਸੀਲਿੰਗ ਸਤਹਾਂ ਵਿੱਚ ਕੇਂਦਰਿਤ ਸਨ।ਇਹ ਨੁਕਸ ਬੋਲਟ ਕੁਨੈਕਸ਼ਨ ਦੀ ਤਾਕਤ, ਸਤਹ ਦੀ ਤੰਗੀ ਅਤੇ ਸਕ੍ਰੈਪ ਦੀਆਂ ਹੋਰ ਕਾਰਜਸ਼ੀਲ ਲੋੜਾਂ ਨੂੰ ਪ੍ਰਭਾਵਤ ਕਰਨਗੇ।

ਇਹਨਾਂ ਸਮੱਸਿਆਵਾਂ ਨੂੰ ਹੱਲ ਕਰਨ ਲਈ, ਮੁੱਖ ਤਰੀਕੇ ਹੇਠ ਲਿਖੇ ਅਨੁਸਾਰ ਹਨ:

2.1ਸਪਾਟ ਕੂਲਿੰਗ ਸਿਸਟਮ

ਸਿੰਗਲ ਡੂੰਘੇ ਕੈਵਿਟੀ ਭਾਗਾਂ ਅਤੇ ਵੱਡੇ ਕੋਰ ਹਿੱਸਿਆਂ ਲਈ ਉਚਿਤ।ਇਹਨਾਂ ਬਣਤਰਾਂ ਦੇ ਬਣਨ ਵਾਲੇ ਹਿੱਸੇ ਵਿੱਚ ਸਿਰਫ ਕੁਝ ਡੂੰਘੀਆਂ ਖੋੜਾਂ ਜਾਂ ਕੋਰ ਪੁਲਿੰਗ ਦੇ ਡੂੰਘੇ ਖੋਲ ਵਾਲੇ ਹਿੱਸੇ, ਆਦਿ ਹਨ, ਅਤੇ ਕੁਝ ਮੋਲਡ ਤਰਲ ਅਲਮੀਨੀਅਮ ਦੀ ਇੱਕ ਵੱਡੀ ਮਾਤਰਾ ਦੁਆਰਾ ਲਪੇਟੇ ਹੋਏ ਹਨ, ਜੋ ਕਿ ਉੱਲੀ ਨੂੰ ਜ਼ਿਆਦਾ ਗਰਮ ਕਰਨ ਵਿੱਚ ਅਸਾਨ ਹੈ, ਜਿਸ ਨਾਲ ਸਟਿੱਕੀ ਮੋਲਡ ਤਣਾਅ, ਗਰਮ ਦਰਾੜ ਅਤੇ ਹੋਰ ਨੁਕਸ ਪੈਦਾ ਹੁੰਦੇ ਹਨ।ਇਸ ਲਈ, ਕੂਲਿੰਗ ਪਾਣੀ ਨੂੰ ਡੂੰਘੀ ਕੈਵੀਟੀ ਮੋਲਡ ਦੇ ਪਾਸ ਪੁਆਇੰਟ 'ਤੇ ਠੰਢਾ ਕਰਨ ਲਈ ਮਜਬੂਰ ਕਰਨਾ ਜ਼ਰੂਰੀ ਹੈ।4mm ਤੋਂ ਵੱਧ ਵਿਆਸ ਵਾਲੇ ਕੋਰ ਦੇ ਅੰਦਰਲੇ ਹਿੱਸੇ ਨੂੰ 1.0-1.5mpa ਉੱਚ ਦਬਾਅ ਵਾਲੇ ਪਾਣੀ ਨਾਲ ਠੰਢਾ ਕੀਤਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਤਾਂ ਜੋ ਇਹ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਇਆ ਜਾ ਸਕੇ ਕਿ ਠੰਢਾ ਪਾਣੀ ਠੰਡਾ ਅਤੇ ਗਰਮ ਹੈ, ਅਤੇ ਕੋਰ ਦੇ ਆਲੇ ਦੁਆਲੇ ਦੇ ਟਿਸ਼ੂ ਪਹਿਲਾਂ ਮਜ਼ਬੂਤ ​​ਹੋ ਸਕਦੇ ਹਨ ਅਤੇ ਇੱਕ ਸੰਘਣੀ ਪਰਤ ਬਣਾ ਸਕਦੇ ਹਨ, ਤਾਂ ਜੋ ਸੁੰਗੜਨ ਅਤੇ ਪੋਰੋਸਿਟੀ ਦੀ ਪ੍ਰਵਿਰਤੀ ਨੂੰ ਘਟਾਇਆ ਜਾ ਸਕੇ।

ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਚਿੱਤਰ 3 ਵਿੱਚ ਦਿਖਾਇਆ ਗਿਆ ਹੈ, ਸਿਮੂਲੇਸ਼ਨ ਅਤੇ ਅਸਲ ਉਤਪਾਦਾਂ ਦੇ ਅੰਕੜਾ ਵਿਸ਼ਲੇਸ਼ਣ ਡੇਟਾ ਦੇ ਨਾਲ, ਅੰਤਮ ਬਿੰਦੂ ਕੂਲਿੰਗ ਲੇਆਉਟ ਨੂੰ ਅਨੁਕੂਲਿਤ ਕੀਤਾ ਗਿਆ ਸੀ, ਅਤੇ ਚਿੱਤਰ 3 (d) ਵਿੱਚ ਦਰਸਾਏ ਗਏ ਉੱਚ-ਪ੍ਰੈਸ਼ਰ ਪੁਆਇੰਟ ਕੂਲਿੰਗ ਨੂੰ ਮੋਲਡ 'ਤੇ ਸੈੱਟ ਕੀਤਾ ਗਿਆ ਸੀ, ਜਿਸ ਨਾਲ ਗਰਮ ਸੰਯੁਕਤ ਖੇਤਰ ਵਿੱਚ ਉਤਪਾਦ ਦੇ ਤਾਪਮਾਨ ਨੂੰ ਪ੍ਰਭਾਵਸ਼ਾਲੀ ਢੰਗ ਨਾਲ ਨਿਯੰਤਰਿਤ ਕੀਤਾ ਗਿਆ ਸੀ, ਉਤਪਾਦ ਦੇ ਕ੍ਰਮਵਾਰ ਠੋਸ ਉਤਪਾਦਨ ਨੂੰ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਇਆ ਗਿਆ ਸੀ, ਠੋਸ ਉਤਪਾਦਨ ਨੂੰ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਇਆ ਗਿਆ ਸੀ। ਦਰ

2.2ਸਥਾਨਕ ਬਾਹਰ ਕੱਢਣਾ

ਜੇਕਰ ਉਤਪਾਦ ਢਾਂਚੇ ਦੇ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਦੀ ਕੰਧ ਦੀ ਮੋਟਾਈ ਅਸਮਾਨ ਹੈ ਜਾਂ ਕੁਝ ਹਿੱਸਿਆਂ ਵਿੱਚ ਵੱਡੇ ਗਰਮ ਨੋਡ ਹਨ, ਤਾਂ ਅੰਤਮ ਠੋਸ ਹਿੱਸੇ ਵਿੱਚ ਸੁੰਗੜਨ ਵਾਲੇ ਛੇਕ ਦਿਖਾਈ ਦਿੰਦੇ ਹਨ, ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਚਿੱਤਰ ਵਿੱਚ ਦਿਖਾਇਆ ਗਿਆ ਹੈ।4 (C) ਹੇਠਾਂ।ਇਹਨਾਂ ਉਤਪਾਦਾਂ ਵਿੱਚ ਸੁੰਗੜਨ ਵਾਲੇ ਛੇਕ ਨੂੰ ਡਾਈ ਕਾਸਟਿੰਗ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਅਤੇ ਕੂਲਿੰਗ ਵਿਧੀ ਨੂੰ ਵਧਾਉਣ ਦੁਆਰਾ ਰੋਕਿਆ ਨਹੀਂ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ।ਇਸ ਸਮੇਂ, ਸਮੱਸਿਆ ਨੂੰ ਹੱਲ ਕਰਨ ਲਈ ਸਥਾਨਕ ਐਕਸਟਰਿਊਸ਼ਨ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕੀਤੀ ਜਾ ਸਕਦੀ ਹੈ.ਅੰਸ਼ਕ ਪ੍ਰੈਸ਼ਰ ਬਣਤਰ ਚਿੱਤਰ ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਚਿੱਤਰ 4 (ਏ) ਵਿੱਚ ਦਿਖਾਇਆ ਗਿਆ ਹੈ, ਅਰਥਾਤ ਮੋਲਡ ਸਿਲੰਡਰ ਵਿੱਚ ਸਿੱਧਾ ਸਥਾਪਿਤ ਕੀਤਾ ਗਿਆ, ਪਿਘਲੀ ਹੋਈ ਧਾਤੂ ਨੂੰ ਮੋਲਡ ਵਿੱਚ ਭਰਨ ਤੋਂ ਬਾਅਦ ਅਤੇ ਪਹਿਲਾਂ, ਪੂਰੀ ਤਰ੍ਹਾਂ ਨਾਲ ਅਰਧ-ਠੋਸ ਧਾਤ ਦੇ ਤਰਲ ਵਿੱਚ ਠੋਸ ਨਹੀਂ ਕੀਤਾ ਗਿਆ, ਅੰਤ ਵਿੱਚ ਠੋਸ ਮੋਟੀ ਕੰਧ ਨੂੰ ਬਾਹਰ ਕੱਢਣ ਵਾਲੀ ਡੰਡੇ ਦੇ ਦਬਾਅ ਦੁਆਰਾ ਇਸ ਦੇ ਸੁੰਗੜਨ ਵਾਲੇ ਕੈਵਿਟੀ ਦੇ ਨੁਕਸ ਨੂੰ ਘਟਾਉਣ ਜਾਂ ਖ਼ਤਮ ਕਰਨ ਲਈ ਮਜਬੂਰ ਕੀਤਾ ਗਿਆ।

2.3ਸੈਕੰਡਰੀ ਐਕਸਟਰਿਊਸ਼ਨ

ਬਾਹਰ ਕੱਢਣ ਦਾ ਦੂਜਾ ਪੜਾਅ ਇੱਕ ਡਬਲ ਸਟ੍ਰੋਕ ਸਿਲੰਡਰ ਸੈੱਟ ਕਰਨਾ ਹੈ।ਪਹਿਲਾ ਸਟ੍ਰੋਕ ਸ਼ੁਰੂਆਤੀ ਪ੍ਰੀ-ਕਾਸਟਿੰਗ ਮੋਰੀ ਦੇ ਅੰਸ਼ਕ ਮੋਲਡਿੰਗ ਨੂੰ ਪੂਰਾ ਕਰਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਜਦੋਂ ਕੋਰ ਦੇ ਆਲੇ ਦੁਆਲੇ ਤਰਲ ਅਲਮੀਨੀਅਮ ਹੌਲੀ-ਹੌਲੀ ਠੋਸ ਹੋ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਤਾਂ ਦੂਜੀ ਐਕਸਟਰਿਊਸ਼ਨ ਐਕਸ਼ਨ ਸ਼ੁਰੂ ਹੋ ਜਾਂਦੀ ਹੈ, ਅਤੇ ਪ੍ਰੀ-ਕਾਸਟਿੰਗ ਅਤੇ ਐਕਸਟਰੂਜ਼ਨ ਦੇ ਦੋਹਰੇ ਪ੍ਰਭਾਵ ਨੂੰ ਅੰਤ ਵਿੱਚ ਮਹਿਸੂਸ ਕੀਤਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ।ਗੀਅਰਬਾਕਸ ਹਾਊਸਿੰਗ ਨੂੰ ਇੱਕ ਉਦਾਹਰਨ ਵਜੋਂ ਲਓ, ਪ੍ਰੋਜੈਕਟ ਦੇ ਸ਼ੁਰੂਆਤੀ ਪੜਾਅ ਵਿੱਚ ਗੀਅਰਬਾਕਸ ਹਾਊਸਿੰਗ ਦੇ ਗੈਸ-ਟਾਈਟ ਟੈਸਟ ਦੀ ਯੋਗਤਾ ਦਰ 70% ਤੋਂ ਘੱਟ ਹੈ।ਲੀਕੇਜ ਦੇ ਹਿੱਸਿਆਂ ਦੀ ਵੰਡ ਮੁੱਖ ਤੌਰ 'ਤੇ ਤੇਲ ਦੇ ਰਸਤੇ 1# ਅਤੇ ਤੇਲ ਮਾਰਗ 4# (ਚਿੱਤਰ 5 ਵਿੱਚ ਲਾਲ ਚੱਕਰ) ਦਾ ਇੰਟਰਸੈਕਸ਼ਨ ਹੈ ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਹੇਠਾਂ ਦਿਖਾਇਆ ਗਿਆ ਹੈ।

2.4ਕਾਸਟਿੰਗ ਰਨਰ ਸਿਸਟਮ

ਮੈਟਲ ਡਾਈ ਕਾਸਟਿੰਗ ਮੋਲਡ ਦੀ ਕਾਸਟਿੰਗ ਪ੍ਰਣਾਲੀ ਇੱਕ ਅਜਿਹਾ ਚੈਨਲ ਹੈ ਜੋ ਉੱਚ ਤਾਪਮਾਨ, ਉੱਚ ਦਬਾਅ ਅਤੇ ਤੇਜ਼ ਰਫ਼ਤਾਰ ਦੀ ਸਥਿਤੀ ਵਿੱਚ ਡਾਈ ਕਾਸਟਿੰਗ ਮਸ਼ੀਨ ਦੇ ਪ੍ਰੈਸ ਚੈਂਬਰ ਵਿੱਚ ਪਿਘਲੇ ਹੋਏ ਧਾਤ ਦੇ ਤਰਲ ਨਾਲ ਡਾਈ ਕਾਸਟਿੰਗ ਮਾਡਲ ਦੀ ਖੋਲ ਨੂੰ ਭਰਦਾ ਹੈ।ਇਸ ਵਿੱਚ ਸਿੱਧਾ ਦੌੜਾਕ, ਕਰਾਸ ਦੌੜਾਕ, ਅੰਦਰੂਨੀ ਦੌੜਾਕ ਅਤੇ ਓਵਰਫਲੋ ਐਗਜਾਸਟ ਸਿਸਟਮ ਸ਼ਾਮਲ ਹਨ।ਉਹਨਾਂ ਨੂੰ ਤਰਲ ਧਾਤੂ ਭਰਨ ਵਾਲੀ ਗੁਫਾ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਵਿੱਚ ਮਾਰਗਦਰਸ਼ਨ ਕੀਤਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਤਰਲ ਧਾਤ ਦੇ ਟ੍ਰਾਂਸਫਰ ਦੀ ਪ੍ਰਵਾਹ ਸਥਿਤੀ, ਵੇਗ ਅਤੇ ਦਬਾਅ, ਨਿਕਾਸ ਅਤੇ ਡਾਈ ਮੋਲਡ ਦਾ ਪ੍ਰਭਾਵ ਅਜਿਹੇ ਪਹਿਲੂਆਂ ਵਿੱਚ ਮਹੱਤਵਪੂਰਨ ਭੂਮਿਕਾ ਨਿਭਾਉਂਦਾ ਹੈ ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਨਿਯੰਤਰਣ ਅਤੇ ਨਿਯਮ ਦੀ ਥਰਮਲ ਸੰਤੁਲਨ ਸਥਿਤੀ, ਇਸਲਈ, ਗੇਟਿੰਗ ਪ੍ਰਣਾਲੀ ਨੂੰ ਕਾਸਟਿੰਗ ਸਤਹ ਦੀ ਗੁਣਵੱਤਾ ਦੇ ਨਾਲ-ਨਾਲ ਰਾਜ ਦੇ ਅੰਦਰੂਨੀ ਤੱਥ ਦੇ ਅੰਦਰੂਨੀ ਤੱਥਾਂ ਨੂੰ ਮਰਨ ਦਾ ਫੈਸਲਾ ਕੀਤਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ।ਡੋਲ੍ਹਣ ਦੀ ਪ੍ਰਣਾਲੀ ਦਾ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਅਤੇ ਅੰਤਿਮ ਰੂਪ ਸਿਧਾਂਤ ਅਤੇ ਅਭਿਆਸ ਦੇ ਸੁਮੇਲ 'ਤੇ ਅਧਾਰਤ ਹੋਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ।

2.5ProcessOਅਨੁਕੂਲਤਾ

ਡਾਈ ਕਾਸਟਿੰਗ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਇੱਕ ਗਰਮ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਹੈ ਜੋ ਪਹਿਲਾਂ ਤੋਂ ਚੁਣੀ ਗਈ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਅਤੇ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੇ ਮਾਪਦੰਡਾਂ ਦੇ ਅਨੁਸਾਰ ਡਾਈ ਕਾਸਟਿੰਗ ਮਸ਼ੀਨ, ਡਾਈ ਕਾਸਟਿੰਗ ਡਾਈ ਅਤੇ ਤਰਲ ਧਾਤ ਨੂੰ ਜੋੜਦੀ ਹੈ ਅਤੇ ਵਰਤਦੀ ਹੈ, ਅਤੇ ਪਾਵਰ ਡਰਾਈਵ ਦੀ ਮਦਦ ਨਾਲ ਡਾਈ ਕਾਸਟਿੰਗ ਪ੍ਰਾਪਤ ਕਰਦੀ ਹੈ।ਇਹ ਸਾਰੇ ਪ੍ਰਕਾਰ ਦੇ ਕਾਰਕਾਂ ਨੂੰ ਧਿਆਨ ਵਿੱਚ ਰੱਖਦਾ ਹੈ, ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਦਬਾਅ (ਇੰਜੈਕਸ਼ਨ ਬਲ, ਇੰਜੈਕਸ਼ਨ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ ਦਬਾਅ, ਵਿਸਤਾਰ ਸ਼ਕਤੀ, ਮੋਲਡ ਲੌਕਿੰਗ ਫੋਰਸ ਸਮੇਤ), ਇੰਜੈਕਸ਼ਨ ਦੀ ਗਤੀ (ਸਮੇਤ ਪੰਚ ਸਪੀਡ, ਅੰਦਰੂਨੀ ਗੇਟ ਦੀ ਗਤੀ, ਆਦਿ), ਫਿਲਿੰਗ ਸਪੀਡ, ਆਦਿ), ਵੱਖ-ਵੱਖ ਤਾਪਮਾਨ (ਤਰਲ ਧਾਤ ਦਾ ਪਿਘਲਣ ਦਾ ਤਾਪਮਾਨ, ਡਾਈ ਕਾਸਟਿੰਗ ਟਾਈਮ, ਵੱਖ-ਵੱਖ ਸਮਾਂ ਤਾਪਮਾਨ, ਮੋਲਡ ਹੋਲਡ ਤਾਪਮਾਨ, ਮੋਲਡ ਫਿਲਿੰਗ ਟਾਈਮ, ਵੱਖ-ਵੱਖ ਤਾਪਮਾਨ, ਮੋਲਡ ਹੋਲਡ ਤਾਪਮਾਨ ਆਦਿ), ਆਦਿ), ਉੱਲੀ ਦੀਆਂ ਥਰਮਲ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ਤਾਵਾਂ (ਗਰਮੀ ਟ੍ਰਾਂਸਫਰ ਦਰ, ਗਰਮੀ ਸਮਰੱਥਾ ਦਰ, ਤਾਪਮਾਨ ਗਰੇਡੀਐਂਟ, ਆਦਿ), ਕਾਸਟਿੰਗ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ਤਾਵਾਂ ਅਤੇ ਤਰਲ ਧਾਤ ਦੀਆਂ ਥਰਮਲ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ਤਾਵਾਂ, ਆਦਿ। ਇਹ ਡਾਈ ਕਾਸਟਿੰਗ ਦਬਾਅ, ਭਰਨ ਦੀ ਗਤੀ, ਭਰਨ ਦੀਆਂ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ਤਾਵਾਂ ਅਤੇ ਉੱਲੀ ਦੀਆਂ ਥਰਮਲ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ਤਾਵਾਂ ਵਿੱਚ ਪ੍ਰਮੁੱਖ ਭੂਮਿਕਾ ਨਿਭਾਉਂਦਾ ਹੈ।

2.6ਨਵੀਨਤਾਕਾਰੀ ਤਰੀਕਿਆਂ ਦੀ ਵਰਤੋਂ

ਗੀਅਰਬਾਕਸ ਸ਼ੈੱਲ ਦੇ ਖਾਸ ਹਿੱਸਿਆਂ ਦੇ ਅੰਦਰ ਢਿੱਲੇ ਹਿੱਸਿਆਂ ਦੀ ਲੀਕੇਜ ਦੀ ਸਮੱਸਿਆ ਨੂੰ ਹੱਲ ਕਰਨ ਲਈ, ਕੋਲਡ ਅਲਮੀਨੀਅਮ ਬਲਾਕ ਦੇ ਹੱਲ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਸਪਲਾਈ ਅਤੇ ਮੰਗ ਦੋਵਾਂ ਪੱਖਾਂ ਦੁਆਰਾ ਪੁਸ਼ਟੀ ਤੋਂ ਬਾਅਦ ਕੀਤੀ ਗਈ ਸੀ।ਭਾਵ, ਭਰਨ ਤੋਂ ਪਹਿਲਾਂ ਉਤਪਾਦ ਦੇ ਅੰਦਰ ਇੱਕ ਐਲੂਮੀਨੀਅਮ ਬਲਾਕ ਲੋਡ ਕੀਤਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਚਿੱਤਰ 9 ਵਿੱਚ ਦਿਖਾਇਆ ਗਿਆ ਹੈ। ਭਰਨ ਅਤੇ ਠੋਸ ਹੋਣ ਤੋਂ ਬਾਅਦ, ਇਹ ਸੰਮਿਲਨ ਸਥਾਨਕ ਸੁੰਗੜਨ ਅਤੇ ਪੋਰੋਸਿਟੀ ਦੀ ਸਮੱਸਿਆ ਨੂੰ ਹੱਲ ਕਰਨ ਲਈ ਹਿੱਸੇ ਦੇ ਅੰਦਰ ਰਹਿੰਦਾ ਹੈ।